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    没有不可能--底架班快速换产改善实例

    一份“看似不可能的任务”

    12年11月份精益老师、牛经理等人一起看我们录制的GP20自备箱转HC40的换产视频时,老师很惊讶:“怎么会用这么多的时间?我们要缩短到15分钟以内!重新做一套换产的作业要领书!”我当时心里直打鼓:“目前是45分钟,30分钟能换产就不错了,15分钟怎么可能?”

    接到任务后压力很大,那几天一直观看换产视频,测量每一个动作的时间,然后把问题一一罗列出来。通过作业观察,我们发现底架的定位模具是工人抬到平焊台,又慢又累!通过沟通,后来我们改为在换产前最后一台箱时,由吊料员把模具放在摆料小车上送到组装台,这样一调整就节省了3分钟,同时消除了搬运和等待的浪费。

    后来又发现南北两侧的作业人员动作不一样,有的人忙碌,有的人等待,位于中间的作业人员走动距离很长,还有一个工人反复搬运宽边底横梁,动作费劲。于是我们马上找出组装台工艺布局图进行测算,又让上料人员把宽边底横梁和标准底横梁一起利用摆料小车送到组装台,并在组装台上调整相应的摆放顺序,立马减少了南北两侧作业人员的测量时间。

    偷懒是不行的

    当我把改善报告交给牛经理,他在现场逐一看过后,指着鹅颈槽东端定位块螺母说:“工装怎么能随便点焊?”那是一处用钢板点焊固定的螺母,改工装的时候为了图省事随便点焊的,没有想到会因此而耽误时间。这不是作业人员的问题,而是管理者的责任。虽然马上派人将那个焊点磨掉了,但漫不经心的处理竟然造成了第一次快速换产的失败。

    第一次尝试,失败!

    11月15日,我们首次尝试挑战20分钟换产。在这之前我们对作业要领书和标准作业票进行了修订,并对作业人员进行了多次培训和模拟练习,信心满满。早晨8:40,换产开始,作业人员按照作业要领书操作,一开始一切顺利,当落下鹅颈槽的时候问题出现了,鹅颈槽定位尺寸不对,我们赶快调整先前被点焊固定的东端定位块,然而这时才发现螺母由于多次点焊己经转不动了,工人硬生生敲了2分多钟才调好,作业人员一时勿忙又把定位块装错了,白白浪费了944秒,最终的换产时间是37分零8秒,快速换产失败!

    再改善——防呆法

    我站在组装台15分钟,始终没想明白作业人员怎么会把定位块放错了。浪费的时间都是损失在这里。冷静下来细想,员工在换产过程中还是很积极的,忙中出错肯定是哪个环节有问题。通过向他们了解换产时情景,得知用底架模具找定位块时才出现的错误。每次换产的时候花费在测量定位的时间是很多的,如果能通过工装保证来减少测量时间,应该能够达到压缩换产时间的目的,但前提是定位尺寸必须正确。于是我们想到了防呆法(即使换人也不会出错的方法),在鹅颈主梁处加上防止错放的定位板,又和工程师一起把定位工装安装到模具上。

    底架快速换产成功实现

    12月6日GP20转产HC40时,突然帮忙的人手不够了,我们商议着把其他工序的作业人员撤下来三个协助,这时突然想起“内作业”转为多个“外作业”的工作可以减少换产时间,在最后5对GP20时,首先把底座的飞溅提前清理掉,定位挡板、固定板、气缸按照顺序提前拿了下来,等到GP20生产结束后,作业人员按照最新的快速换产作业要领书分工行动,有条不紊地切换工装、安模具、卡定位......最终我们仅用13分钟就完成了快速换产。随后的多次大小箱换产我们都没有超过15分钟,底架快速换产终于实现了!

    改善心得:有了目标就不要轻言放弃,马上行动就好,想做就可能成功,不能总沿着老路去走,现地现物、持续不断改善,一定会有新的收获。

    典型客户

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